GRC装饰构件工程总说明

一、原材料组成和功能
1.耐碱玻璃纤维
  中国GRC协会指定生产厂家,并符合JC/T572、JC/T841有关规定.分耐碱玻 璃纤维网格布和无捻玻璃纤维短切粗纱两种,是GRC主要增强材料,主要起抗 弯、抗拉、抗冲击和抗裂的作用.

2.低碱高标号水泥
  中国GRC协会指定生产厂家,并符合JC714有关规定。分快硬硫铝酸盐水泥 和高标号低碱水泥两种,标号采用等级42.5(525#) 或以上,是GRC主要胶凝材 料,主要起抗压作用和其它应有的加强作用.

3.集料
  砂子符合GB/T14684规定,含泥量不大于0.5%,喷射工艺用砂子粒径宜小 于1.2mm,用于加强肋或填充空腔的砂子不受此限.

4.钢筋
  除非有足够的防锈保护层,产品内一般不允许采用钢网和通筋加强结构。 预留钢筋头和镀锌预埋标准件主要用于产品的安装牢固使用,且需经过防锈 处理。异型结构(如圆雕)可采用经防锈处理的钢筋加固结构.

5.轻质填料
  当构件存在明显较大空腔(如异型结构型产品)需要在生产过程中填充时, 使用膨胀珍珠岩、陶粒轻质砼填充,薄壳型产品生产时不能采用轻质填料以 确保产品强度;回填法安装工艺,采用以上轻质砼填充,以减轻自重.

6.外加剂
  根据水泥性质、生产工艺和气温等条件,选择性地加入高效减水剂、塑化 剂、缓凝剂、早强剂、阻锈剂、着色剂等外加剂,使用的外加剂符合GB8076 相关标准的规定,提高产品相应的质量品质.

二、产品的厚度和结构选型
 1.薄壳型
  构件厚度约8~15mm,适合外形流畅、工艺简洁的产品型式,如线板、一般柱身(壳) 、装饰平板等.

 2.中厚板型
  构件厚度约12~25mm,适合外形起伏较大、工艺复杂的产品型式,如浮雕、柱头、涡卷(装饰块)等.

 3.异型结构型
  构件厚度约15mm~30mm,适合圆雕、大型平板、特大型构件等.

三、产品的物理力学性能要求
 1.体积密度:1800~2200KG/M
 2.吸水率:≤18.0%
 3.抗压强度: ≥40.0MPA
 4.抗弯强度: ≥5.0 MPA
 5.软化系数: ≥0.8
 6.抗冲击强度: ≥8.0KJ/㎡
 7.内照射指数IRa: ≤1.3
 8.外照射指数Ir: ≤1.9
 以上性能符合《玻璃纤维增强水泥性能试验方法》GB/T15231相关标准和《建筑材料放射线核素限量》GB6566中B类产品标准.

四、产品外观质量和允许尺寸偏差要求
 构件尺寸符合设计要求,构件表面平整、光滑,出现的误差满足下列要求:
  1.不出现外露纤维、贯通裂缝;
  2.构件面裂纹: 长度10~30mm,宽度≤0.2㎜: ≤3处/㎡;
  3.蜂窝气孔(麻面):长径5~10㎜,深度2~5㎜: ≤3处/㎡;
  4.缺棱掉角: 深度(㎜)×宽度(㎜)×长度(㎜)
         (≤5)×(≤10)×(≤25) : ≤3处/㎡;
  5.飞边毛刺厚度: ≤3㎜;
  6.长度尺寸偏差: ≤±5㎜;
  7.宽度尺寸偏差: ≤±2㎜;
  8.构件表面平整度: ≤2㎜/1000㎜;
  9.构件表面弯曲: ≤1/400构件长度;
  10.产品厚度:符合产品结构选型和设计厚度要求.

五、对建筑物基层和安装工作面的要求
 1.建筑墙面砖结构180厚砖墙及以上,如120厚砖墙应采用MU7.5等级砖砌块和M5等
  级或以上水泥砂浆砌筑;在女儿墙等墙体顶部安装时,还要求墙体顶有不矮于150 , 厚以上的钢筋砼压顶梁;也可直接的C15级以上的混凝基层.以确保安装基面的牢固和膨胀螺栓等安装配件的连接锚固.

 2.构件一般要求在土建抹灰之后安装,以确保构件定位的准确性和不出现因抹灰 之前安装预留间距不足致抹灰后将构件部分尺寸填埋(抹灰厚度不均和过厚), 影响原构件设计外观悬飘效果;抹灰后安装还可以避免抹灰工序对已安装构件的损坏和污染.

 3.构件安装前应对安装基面进行适当的凿毛处理(回填法安装工艺)和检查构件与 安装基面的防渗防漏措施.

 4.构件安装工作面应有安全牢固的脚手架,脚手架需离墙面400㎜以上且不能小于 构件向外悬飘的尺寸,以便于施工安装.当局部工作面脚手架不符合安装基本 要求时,有关部门单位需配合加以整改.

六、安装和焊接要求
 (一) 干挂法安装要求
  干挂法是直接将构件安装固定在设计的安装基面上,对构件内的空腔不作填充的安装方法.构件的安装基面包括砖墙结构、混凝土结构和挂网抹灰(批荡)结构。安装后构件内的空腔不再填充,最后再进行接缝、修补和防水处理.干挂法的实质是将构件产品作为成品,参照安挂石件的原理进行定位安装.

  干挂法适用的范围包括:无法填充内腔的安装部位构件,如飘板底阴角线或饰物块(涡卷支托等);没有明显易于填充内腔操作的小型线条构件,如顶板悬飘宽度小于35㎜或顶级为圆弧形收接于墙身的线型;安装于墙身的浮雕、饰板类;较大型的线条构件,当自重受较大限制时;和其它小型圆雕类构件安装均适用干挂法安装.部分较大型的构件须根据设计要求在安装基面上需要先行设置角钢骨架或其它受力辅助结构,配合构件的牢固安装和支承非构件本身的受力.

干挂法的安装规范要点包括:
 1.放线工作。安装构件前须做好下列具体放线工作:
  (1)在安装基面(已完成抹灰压光前提下)弹线定出安装位置,包括水平线和垂直线。安装水平标高允许误差范围控制在3㎜范围内;
  (2)构件下安放定位角钢(角码),安装完成后拆除;
  (3)先安放转角构件,使其尽可能方正。通过同一工作面的两个转角位线确定饰线条位置;
  (4)临时定位安装应准确无误,且可复查安装基面的平整度和垂直度,如表面允许误差超出±2㎜/1000㎜范围时,应在构件安装中加以调整控制;
  (5)安装柱头、柱座和柱身构件时必须四面十字型吊称垂直线,坑纹对平;
  (6)安装异型件(如斗拱、涡卷、支托等)时,必须中对中,中轴线向下垂直安装或中心线水平安装同一位置线上;同一位置线上安装多个时,必须按要求均分。

 2.安装构件时,根据构件产品设计预留螺栓孔位置,钻好孔(孔要足够深度);打好膨胀螺栓,并逐一收紧每个螺栓;螺栓规格长度按产品设计要求,且保证固定螺栓锚入安装基面30~50㎜。

 3.安装固定螺栓时,螺帽外表面与构件外表面的距离不小于5㎜,以确保螺栓帽的保护层。

 4.固定点的设置需满足下列或设计特殊要求:
  (1)当线条构件垂直高度小于180㎜时,正常情况下,单条长度为1500㎜/条,固定点不少于5个;长度为1200㎜/条,固定点不少于4个;长度为900㎜/条,固定点不少于3个;长度为300㎜/条~600㎜/条,固定点不少于2个;
  (2)线条构件垂直高度大于180㎜时,应视产品规格形状,产品安装设计宜采用预留孔(螺栓)和预留铁烧焊固定相结合,按不少于两排,排距不大于200㎜,点距不宜大于250㎜原则设置固定点;
  (3)在收口或特殊非标准位置,线条长度小于300㎜时,需视现场需要适当增加固定点且不少于两个;部分特殊件应特殊处理和特殊订造生产以确保单条构件的安装牢固;
  (4)非线条产品的固定点设置根据以上固定点设置的间距、排距和排数原则,产品下订单生产时做好设计预留,安装时严格执行;
  (5)半圆柱以及超过300㎜长的涡卷托底,除两侧预留钢筋(或角码)制安外,还 须有φ10规格的膨胀螺栓作受力点(或按设计要求设置角钢骨架);
  (6)特大异型构件应先进行生产安装设计,包括角钢骨架和产品固定点的配置, 以确保设计、生产、安装(现场)的一致性。

 5.当固定点的设置是预留孔(螺栓)和预留铁烧焊相结合时,应与预留铁相对应的安装基面位置和数量,用相应的膨胀螺栓锚入安装基面内30~50㎜,且构件产品预留铁与膨胀螺栓烧焊搭接,且满足后续焊接操作规定。

 6.构件接缝口预留V型,若产品生产时未预留V型接口,安装前需现场切割好, 以满足后续接缝处理工艺要求。

 7.若线板厚度(悬飘宽度)小于50㎜,垂直高度小于300㎜,且因产品形状致 可能内腔太小而设计为实腹(心)生产安装时,需在产品背面满刮纯水泥胶 泥,类同瓷砖湿法铺贴工艺做法,再加装固定螺栓或固定件。

 (二)回填法安装要求
  回填法是将构件安装在设计的安装基面上之后对构件内的空腔进行有效填充固结的安装方法。构件的安装基面包括砖墙结构和混凝土结构。安装后构件内的空腔需进行回填,最后再进行接缝、修补和防水处理。回填法的实质是将构件产品作为永久性装饰模板,通过回填空腔将构件与安装基面(主体)联接成一个整体,减少构件与构件、构件与主体之间的接缝裂隙或开裂程度。

  回填法适用的范围包括:特别适用于顶部设有排水、铺贴和防水要求特别高的部位线条,如窗台线、女儿墙压顶线等;特别适用于兼有独立受力要求的组件,如栏河(围栏)柱、大中型立式圆雕、栏杆的槽形顶线等;较为适用于花纹、浮饰比较复杂的线条,便于现场的重新切割拼接;适用于其它易于填充操作(顶部有平面开口)的其它构件;对较大型的线条构件,当设计配置了足够的辅助结构(如角钢骨架)时均可采用回填法安装。回填法采用轻质砼(陶粒或膨胀珍珠岩砼)填充,需考虑填充物重量或适当设置钢筋结构和其它受力辅助结构,配合构件的牢固安装和支承非构件本身的受力。

回填法的安装规范要点包括:
 1.放线工作。同干挂法的放线工作具体要求;

 2.安装前,须对安装回填面的墙身进行凿毛处理,然后才能安装构件;

 3.用回填法安装的构件产品在下订单生产时,主要以预埋件为主, 预留孔(膨胀螺栓)主要用作基础受力点。安装固定螺栓(膨胀 螺栓)的操作方法和要求同干挂法说明;

 4.固定点的设置要求与干挂法相同。对特大型构件,如采用回填法 安装,在进行生产安装设计和角钢骨架、产品固定点的配置设计 时需增加考虑回填料的重量;

 5.所有饰线的接合缝位置,必须使用φ8以上钢筋上下两条横向搭 在两条饰线预留制安钢筋上焊牢;

 6.按下列步骤和要求进行回填料的填充处理:
  (1)回填前,须对回填面的所有废渣杂物清除干净,淋透水后才能回 填,并用钢筋或竹杆翻插回填料使其密实,不能有空壳;
  (2)回填料根据回填量按不同配比要求进行配制。当回填高度小于200㎜,悬飘宽度小于150㎜时,采用水泥:砂=1:2.5配比的水泥砂浆填充;当回填高度大于200㎜,或悬飘宽度大于150㎜(但 小于500㎜)时,采用水泥:砂:细石=1:1:2细石砼填充;当悬飘宽度大于500㎜时,须用轻质砼(陶粒或膨胀珍珠岩砼)填充。回填料强度需达C15强度等级以上;
  (3)当饰线垂直高度在150㎜以下时可一次性回填;在150~350㎜时, 需分两次回填;在350㎜以上时需分三次回填。避免因回填次数少,重量大而造成变形和填充料下沉开裂;
  (4)回填至完成面20㎜处后用M5水泥砂浆回填收光。回填料收水后, 应马上处理好回填构件的接合缝(防止出现回填料与主体、构 件脱接以防水渗透);
  (5)饰线、柱顶等构件的回填面还必须按8%找坡水泥膏压光,做到光滑且不能积水。找坡位置由距离构件边沿5㎜~10㎜处开始找坡;
  (6)回填修缝后,须及时清理残留在构件表面的回填砂浆或其它杂 物残渣,保持构件表面清洁光滑.

 (三)焊接要求
  1.所有焊接点焊接缝宽度不少于5㎜,长度不少于连接直径的4倍。
  2.焊接点应涂红丹防锈漆作防锈处理。
  3.焊接点与回填或补缝的完成面最小有10㎜的保护层。
  4.敲掉全部焊屎,检查无虚焊后,方可隐蔽。

七、接缝处理要求
 1.补缝前需对接缝进行下列检查,包括:
  (1)构件之间的接缝错位超过5㎜的应返工安装,5㎜以下的做好打磨处理;
  (2)干挂法的构件之间接缝应有V型缝口,确保接缝胶泥的有效性;
  (3)回填法的构件之间接缝宽度应控制在5㎜左右。

 2.补缝前需对接缝进行清理。包括除尘、除油污、扫脱落物等,适 当洒水湿润接口,以手指贴触不沾水为度。

 3.补缝砂浆按普通水泥:中砂:108胶水=1:2:0.4配比进行配制补缝。

 4.应保证滴水线畅通,在接缝处应重新处理滴水线。

 5.构件与安装基面之间的接缝应处理成内弯海棠角,内弯半径在 5 ㎜~8㎜之间,确保基面泛水不在构件与基面接缝处停留,减 少渗水机会。内弯海棠角可以在回填面8%找坡水泥膏压光同时进行,也可以在补缝同时用补缝胶泥完成。

八、后续涂色工程的分责与配合
 1.构件安装工程(含局部工程)完成之后,应进行后续油漆 (含外墙漆、浮雕漆、石漆等)工序(下称涂色工程)的交 接工作。涂色工程项目责任单位应进行相关的检查工作,对 可能出现的构件崩缺、安装插筋、露缝等具体提出整改意见 并在安装工序按期整改后进行工序验收。

 2.涂色工程应按涂色规范标准开展涂色工序。包括对构件进 行酸碱度测试、干湿度测试,且一般须确保连续干爽气候 且无遮蔽环境下15天以上的干爽期。

 3.在涂料时,涂料公司还需对构件接缝进行具体的操作程序如下:
  (1)在涂色前且操作部位连续干爽24小时后进行;
  (2)在构件之间接缝范围50~60㎜内,沿缝方向粘贴玻璃纤维网格布,布规格为宽50㎜,网眼不大于5×5㎜,以质地柔顺薄质为佳;
  (3)应控制时间和熟练操作,确保顺贴平整,减少起皱和鼓泡;
  (4)在刮腻子灰阶段,应对经粘贴玻璃纤维网格布处理过的整个GRC产品表面满刮腻子灰,使其达到平、直、顺后再涂色;
  (5)特别检查滴水线是否仍然畅通;
  (6)本防裂处理比较适合于干挂法安装工艺的构件产品和大线条产品,在涂色工程中另行约定。

 4.涂色工程进行封闭底漆施工之后,尤其是白色底漆,已安装构件或其它涂色面的缺点会较容易和彻底暴露出来,涂色工序人员应对有关的细微缺陷进行彻底修复,方能再进行后续涂层施工,以减少因涂色工序的不彻底和施工粗糙致构件正常问题的被夸大 和责任纠纷,双方共同配合,减少返工浪费的损失。